固封极柱产品生产具有多品种、小批量、周期短、任务急的特点，由于市场原因，今年的月度产量跨度大，仅4月份的生产计划就比3月份增加了近1倍，而按原来的生产组织模式，固封极柱工段目前仅有的两台环氧树脂液压成型设备就不能满足生产要求。为了提高产能，工段首先对各班组员工实施了统一调配，调整了上班班次，增开了三班，在各班组人员紧缺的情况下，组织员工自动补位，最大限度地利用了人力资源，切实保证了单台设备每天24小时连轴运转，人停机不停。

    工段严格根据零件来料进度及市场订单安排作业计划，并组织调度管理人员不断尝试建立合理的库存量，设立最低安全警报线，当库存量低于警报线时，及时安排补充库房存量，尽量避免了生产停滞、人机等料的现象，保持了生产的均衡性和稳定性。

    避免无效劳动，是提高生产效能的重要一环。根据注射工艺的特殊性，工段结合各班组的实际情况，把现场改进作为提高生产效率的突破口，对库房布局重新进行了规划，全面清理与处置了长期闲置的零、部件，按产品管型分类进行了定置摆放和标识管理，使库房人员在配料时更加方便、快捷、准确，既缩短了配料时间，缓解了库房场地紧张，又减少了无效劳动。同时，从库房配料、极柱注射成型、外形处理、测试提交等各工序均加强了自检和互检，使各工序严格做到 “不接收不合格品、不产生不合格品、不送出不合格品”，提高了产品的一次合格率，也提高了工作效率。

    固封极柱工序对操作工的责任心要求很高，无论是极柱备料、成型注射，还是设备监控、外形处理，都必须小心仔细，尤其是成型注射工序，灌胶模具重、设备温度高达140℃~150℃，要求操作人员必须高度集中精神，不能有丝毫松懈，否则，容易出现质量和安全事故，从而影响生产。为确保生产安全，该工段工段长、工艺员、调度管理人员不惜牺牲休息时间，不记任何报酬，主动参与倒班，随时关注安全，检查安全，督促员工注意安全，同时还利用班组例会不厌其烦地强调安全的重要性，时时敲响安全警钟，确保了工段无安全事故发生，避免了安全事故对生产的影响。

    通过采取各种措施，目前，固封工段的日产量已比过去增加了五成以上。