一是深入推行生产、质量看板管理。分厂看板分为两部分，上半部包括生产栏和质量栏，每月完成的产量、品种、废品损失率、一次成品率等指标以及相关质量通报均如实公布在看板上，各种数据公开、透明，一目了然，分厂员工均可及时了解到分厂的生产、质量状况，从而明确努力的方向。下半部则是相关规章制度发布及每月检查情况公示。

    二是改进检验组、技术组的工作模式。分厂对检验组进行了有效的分工，将检验组分为冲压小组及车制件小组，改变了原来分工不明，责任不清的状况，严格了首检，加强了巡检。同时，改变成员按管型分工合作的模式，把分厂技术组分为两部分，除部分技术员负责产品工艺文件的编制及工装设计等外，将其他技术人员直接下到工序，负责零件加工工艺的现场处理，与检验组重新组成检验工艺组，实现了生产、技术的直接对接。检验与技术组有效分工后，从投料到零件送出，检验人员与技术员均配对合作，将事后检验、检查变成了事先或事中指导及监督，一旦加工中出现质量问题，技术人员就可以在第一时间采取措施进行处理，并对零件加工做出正确的指导。

    对于市场急需的零件，分厂采用了技术人员、检验人员及操作工一条线的管理办法，确保了零件的快速流水和技术问题的及时解决，有效地提高了零件加工质量和进度。

    三是加强对不合格品及返修品的管理，严格考核一次成品率。分厂根据公司下达的废品损失率指标，按管型将各零件废品率指标逐层分解到了工序,并由各管型主管技术员及时更新，按月考核。同时，分厂要求技术人员处理不合格零件时要有明确结论，首先要确定零件是报废、利用、返修还是改做，其次要分析清楚不合格零件产生的原因并确定责任者，制定改正措施。对有争议确属不易判定的不合格品，则可召开专题质量分析会分析产生的原因。此外，分厂还特别加强了对返修品的管理，并严格考核操作工的一次成品率。

    四是进一步明确了对检验、技术及操作工的考核要求。特别是在检验方面，分厂规定，有明显尺寸差异的零件漏检或零件漏检造成返修等，检验人员必须承担部分责任。而且，检验人员每天必须根据质量关键因素与生产投料情况对正在加工的产品进行巡检,巡检零件品种数或操作人员次数不少于10-20/项.次,并须做好巡检记录。

    五是加强各项检查考核。分厂设立了专门的检查人员，由其对各项工作进行定期检查，并在每月末将统计检查结果公布在公示栏上。

    六是加强员工学习培训，以提高其操作理论水平与技能。 8月份以来，分厂就先后组织了两次培训。其一是对数控组全体员工进行了操作技能培训。分厂针对不合格品的不同特征,通过实物分析了报废原因及解决措施,并由经验丰富的技师现场讲解了正确的加工方法。其二是对主要工序人员进行了“如何做到品质管理零缺陷”的培训。

    七是鼓励操作人员及时反馈发现的问题。分厂给每个班组下发了《金工分厂班组投诉、求助卡》，操作人员发现任何自身不能解决的、影响产品生产及质量的问题，均可直接通过《投诉、求助卡》报告分厂，并由相关人员在一天内给予回复。

    一份耕耘，一份收获。金工分厂采取的保证质量和生产的系列措施，目前已收到了实效。